O Grupo BMW iniciou a produção em série das baterias de alta tensão de sexta geração (Gen6) em Shenyang, na China. A unidade é a terceira da nova rede global dedicada a essa tecnologia, depois de Debrecen (Hungria) e Irlbach-Straßkirchen (Alemanha). As baterias fabricadas localmente serão usadas nos futuros modelos da linha Neue Klasse produzidos no país.
Em comunicado, o diretor de Produção da BMW AG, Raymond Wittmann, afirmou que o início da fabricação na China mostra a velocidade com que a empresa industrializa sua tecnologia mais recente e que isso é um pré-requisito para a ampliação global da Neue Klasse.
O que muda na bateria?
Segundo a BMW, as novas células cilíndricas têm densidade de energia mais de 20% superior à da geração anterior. A velocidade de recarga e a autonomia podem aumentar em até 30%. A empresa, porém, não detalhou em quais condições nem em qual ciclo de medição esses ganhos foram obtidos, nem informou a capacidade em kWh do conjunto.
O ganho é atribuído ao conceito “cell-to-pack”, em que as células são integradas diretamente à carcaça da bateria, sem a etapa intermediária dos módulos. Com isso, o espaço disponível é melhor aproveitado, e a bateria pode ser adaptada a diferentes modelos.
Outro componente é o Energy Master, unidade de controle desenvolvida pela BMW, instalada na própria bateria, que reúne funções de fornecimento de energia e de gerenciamento do conjunto.
Rede global
A BMW afirma que as baterias são produzidas perto das fábricas de veículos, o que reduz distâncias de transporte, ajuda a garantir o abastecimento e dá mais resiliência à cadeia. As unidades de montagem de Woodruff (EUA) e San Luis Potosí (México) devem iniciar a produção em série nos próximos meses.
A empresa diz aplicar os mesmos padrões de produção, qualidade e segurança em todos os locais, com contribuição de fornecedores e conhecimento regionais. A estratégia é chamada de “local for local”.
Como a bateria é fabricada
De acordo com a montadora, as células são inspecionadas e unidas às unidades de refrigeração para formar conjuntos. Depois da limpeza a laser, esses conjuntos e o sistema de contato das células são soldados com precisão.
Um processo de espumação une os componentes em uma única estrutura mecânica. A carcaça é então fechada, vedada e rebitada, e o Energy Master é instalado na etapa final. Cada bateria passa por teste completo ao fim da linha.
A produção usa gêmeos digitais, análise de dados e inspeção com apoio de inteligência artificial para detectar desvios e garantir rastreabilidade. Sistemas de inspeção monitoram as soldas a laser em tempo real.
Conteúdo reproduzido originalmente em: CNN por alexandremello.